진공성형이란?

지속적인 연구와 신기술 도입으로
글로벌 기업으로 거듭해 나가는 회사

열가소성 플라스틱 재료를 연화점 근처까지 가열한 후 금형과 접촉시키는 동시에
금형 하부에서 감압하여 주면 시트와 금형사이 공간의 공기가 빠져 나가면서
진공상태가 되어 금형의 형태와 동일하게 모양이 제작됩니다.
(1955년 일본에서 공업화 시작)

진공성형과 사출성형의 장/단점 비교
구분 진공성형 사출성형

장점

  • 금형비 저렴
  • 생산성 양호
  • 얇은 두께의 성형이 가능
  • 다품종 소량 생산 적합(모바일 등)
  • 디자인 변경할시 수정이 용이하고, 수정비용이 낮음
  • 적용 재료 종류가 다양함
  • 정밀한 치수관리 가능 및 제품 두께 균일
  • Resin 형태로 성형
  • 소품종 대량 생산 적합(자동차 등)

단점

  • 정밀한 치수및 두께 관리가 어려움(용기 밑바닥 각진 부분 취약)
  • Sheet 先 제조 필요
  • 스크랩 발생(약 20%)
  • 금형비 높음
  • 얇은 두께의 성형이 어려움

ESD 트레이

정전기 방전 + 이물(먼지 등)오염방지에 최적화

정전기 방전 + 이물(먼지 등)오염방지에 최적화된 트레이로 ㈜성곡의 ESD 트레이는
미국 Military Standard에 의거 그 표면저항치(Ω)에 따라 다음 세가지로 구분됩니다.

제품 구분 표면고유저항(Ω/cm) 대전현상 응용분야

대전방지 트레이(Anti Static)

1010 ≤ Rs ≤ 1011 Ω/Sq

대전후 즉시 감쇄

대전방지

정전분산 트레이(Static Dissipative)

106 ≤Rs ≤ 109 Ω/Sq

거의 대전하지 않음

대전방지 / 축전방지

전도성 트레이(Conductive)

Rs ≤ 10z5 Ω/Sq

전혀 대전하지 않음

전자파 차폐

주요제품
  • 소형 모듈 운반용 트레이 (모바일, 테블릿 등)
  • 중/대형 모듈 운반용 트레이 (모니터, TV 등)
  • 모바일 셀공정용 트레이
  • 모바일 부품 트레이
  • 자동차 전지 트레이
ESD 기능 구현 공법에 따른 원재료 특성 비교
공법 구현방법 표면 저항치 장점 단점

계면활성제 표면코팅

Sheet 또는 트레이 제품에 계면활성제를 직접 스프레이 후 건조

1010 ~ 1011

  • 저렴한 비용
  • 단순한 공정
  • ESD 효과 미비
  • Migration 발생
  • 지속성 ↓
  • 재활용성 떨어짐

Carbon Blending

Blending 된 도전성 Carbon 컴파운드를 원재료에 직접 내첨하여 Sheet 생산 후 트레이로 성형

103 ~ 109

  • 낮은 가격
  • ESD 효과 탁월
  • ESD 지속성 ↑
  • 검은 분진가루 발생
  • 색상 구현 한계

IDP 내첨

IDP(전도성 고분자)를 Blending하고 원재료에 직접 내첨하여 Sheet 생산 후 트레이로 성형

105 ~ 109

  • 균일한 ESD 효과
  • ESD 지속성 ↑
  • 가장 높은 가격
  • 분진발생 가능

IDP 표면코팅

투명한 IDP(전도성 고분자) 액체를 원재료 Sheet의 표면에 롤코팅 방식으로 제조

105 ~ 109

  • Migration 없음
  • 분진 없음
  • 비교적 높은 가격
  • ESD 지속성 ↓

슬라이드 코어

고객사 라인 자동화로 인해 트레이 회전 적층에서 정적층 방식으로 전환되고 있는 추세이며,
이러한 정적층 방식의 기존 역구배 stopper 문제점을 해결하고 기능을 향상시키기 위해
획기적인 금형 장착용 동작 모듈을 특허 출원하여 다양한 형태로 트레이에 적용되고 있습니다.
(특허 출원번호 : 10-2017-0035525)

회전 타입

슬라이드 타입

슬라이드 코어 제품 치수
Type 모델명 기준 치수 비고

A

Core A-1

 

Core A-2

Core A-3

B

Core B-1

 

Core B-2

C

Core C-1

 

Core C-2

D

Core D-1

 

Core D-2

Core D-3

E

Core E-1

Core E-2

공정소개

제조 공정은 최고의 성능을 갖춘 기술로 최상의 품질을 공급하고 자재 입고부터 출하까지
Process별로 철저한 품질관리를 실행하고 있습니다.

1단계 : 자재준비

원자재 입고후 수입검사 실시 → 수입검사 완료 → 자재창고 적재

수입검사 계측장비

디지털색차계

표면저항측정기(Probe Type)

표면저항측정기

마이크로 미터

XRF 측정기

2단계 : 진공성형 공정

재료 Loading

시트 투입

Heating

가열/연화

Suction

금형접촉 진공

Cooling Unloading

금형 냉각 및 이형 제품 취출

커팅

Trimming Hole 가공

3단계 : 세척 및 출하공정

1. Deburring

2. 레이저 마킹

3. Air 세척

4. 최종 검사

5. 완제품 포장

6. 제품 출하

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